API 622 Standardı Nedir?

API 622 nedir?

API 622 standardı, -29 derece ila 538 derece (-20 derece F ila 1000 derece F) test sıcaklığı aralığıyla, kaçak emisyonları dikkate alan proses uygulamaları için valf salmastralarının karşılaştırmalı testlerine uygulanabilir. Kaçak emisyon performansını etkileyen standart kapsamındaki temel faktörler arasında sıcaklık, basınç, termal döngü, mekanik döngü ve korozyon yer alır.

Standart, aşağıdaki vana türlerinin salmastra testlerine uygulanabilir:

Yükselen milli vanalar - mil yalnızca eksenel olarak hareket eder

Dönen gövde valfleri - gövde 90 derece döner

Yükselen-ve-dönen gövde valfleri - gövde hem eksenel hem de dönel olarak hareket eder

Kaçak Emisyon Testi için Teknik Gereksinimler

Kaçak emisyon testi, gerçek çalışma koşullarını simüle ederek paketleme sisteminin sızdırmazlık performansını değerlendiren API 622 standardının temel içeriğidir. Test aparatı, tipik bir valf salmastra kutusunun çalışma ortamını simüle etmek için yatay olarak monte edilmiş bir test gövdesi kullanır.

Test Aparatı Şartname Gereksinimleri

Standart, iki boyutta test aparatını belirtir: 1/8 inçlik salmastra test aparatı ve 1/4 inçlik salmastra test aparatı. Temel boyut gereksinimleri aşağıdaki gibidir:

Test Prosedürü ve Döngü Gereksinimleri

Test prosedürü, test ortamı olarak %97'den az olmayan saflığa sahip kuru metan gazının kullanıldığı 1510 mekanik döngü ve 5 termal döngü içerir. Test basıncı 0 ila 4137 kPag (0-600 psig) arasında değişir ve sıcaklık, ortam sıcaklığı ila 260 derece (500 derece F) arasında değişir.

Mekanik döngü gereksinimleri gövde hareketinin türüne göre değişir:

Yükselen gövde: 3-5 mm/sn hız, strok salmastra spesifikasyonlarına göre belirlenir

Dönen gövde: 10-15 derece/sn hızı, 90 derece ±5 derece dönüş açısı

Yükselen-ve-dönen gövde: her iki hareketin birleşimi

Korozyon Testi için Teknik Gereksinimler

Korozyon testi, iki bölümden oluşan salmastranın gövde malzemeleri üzerindeki korozyon etkisini değerlendirir: ortam sıcaklığında korozyon testi ve yüksek-sıcaklıkta korozyon testi.

Ortam Sıcaklığında Korozyon Testi

Test 28 gün boyunca 22 derece ± 11 derecede gerçekleştirilir. Test aparatı, salmastra ile metal numuneler arasına 30 MPa ± 0,69 MPa'lık bir basınç gerilimi uygulamak için bir sıkıştırma fikstürü kullanır. Ambalaj numunelerinin testten önce 24 saat boyunca demineralize suya batırılması gerekir.

Yüksek-Sıcaklıkta Korozyon Testi

Yüksek-sıcaklık testi 35 gün boyunca 149 derece ± 17 derece ve 45 bar ± 2,25 bar'da gerçekleştirilir. Test aparatı karbon çeliğinden yapılmıştır ve elektrikli ısıtma elemanları veya ısıtma battaniyeleri ile donatılmıştır.

Korozyon Test Raporu Gereksinimleri

Korozyon testi raporu aşağıdakileri içermelidir:

Her numunenin 100x ve 200x büyütmede mikrografları

%10 yüzey alanı artışlarıyla değerlendirilen gövde çukurlaşma derecesine ilişkin açıklayıcı bir rapor

%10 yüzey alanı artışlarıyla değerlendirilen yapışma derecesine ilişkin açıklayıcı bir rapor

Ambalaj Malzemesi Testine İlişkin Teknik Gereksinimler

Ambalaj malzemesi testi, ağırlık kaybı, yoğunluk, yağlayıcı içeriği ve sızabilen maddeler gibi göstergeler de dahil olmak üzere ambalajın temel fizikokimyasal özelliklerini değerlendirir.

Grafit Salmastra Halkası Ağırlık Kaybı Testi

Test, 150 dereceden başlayarak 56 derece (100 derece F) artışlarla 538 dereceye (1000 derece F) kadar artan ve son olarak 24 saat boyunca 593 derecede (1100 derece F) tutulan kademeli bir ısıtma yöntemi kullanır. Ağırlık değişiklikleri, her sıcaklık aşaması 1 saat tutulduktan sonra ölçülür.

Yoğunluk Tayini

Örgülü salmastralar ve kalıplanmış salmastra halkaları farklı hacim hesaplama yöntemleri kullanır:

Örgülü ambalaj: hacim=ortalama uzunluk × genişlik × kalınlık

Kalıplanmış salmastra halkası: hacim=π × (dış çap² - iç çap²) × halka kalınlığı / 4

Yağlayıcı İçerik Tayini

Soxhlet ekstraksiyon yöntemi, yaklaşık 16 saatlik bir ekstraksiyon süresiyle solvent olarak diklorometan kullanılarak ıslak yağlayıcı içeriğini belirlemek için kullanılır. PTFE içeriği, toplam flor içeriğinin belirlenmesi ve 0,76 referans katsayısına bölünmesiyle hesaplanır.

Test Ekipmanı ve Kalibrasyon Gereksinimleri

API 622, test sonuçlarının doğruluğunu ve karşılaştırılabilirliğini sağlamak için test ekipmanının performansı ve kalibrasyonuna ilişkin katı gereksinimler uygular.

Sızıntı Tespit Ekipmanı Gereksinimleri

Alev iyonizasyon fonksiyonuna sahip bir organik buhar analiz cihazı kullanılmalıdır. Performans gereksinimleri şunları içerir:

Maksimum tekrarlanabilirlik: 0-100 ppmv aralığında ±2,0 ppmv

Minimum tespit düzeyi: 1,0 ppmv'den az veya ona eşit

Maksimum yanıt süresi: 15 saniye (0 ppmv'den 100 ppmv'ye)

Maksimum iyileşme süresi: 10 saniye (başlangıç ​​değerinin %10'una dönüş)

Numune alma akış hızı: 0,25-1,5 l/dak

Kalibrasyon Gereksinimleri

Sızıntı tespit ekipmanı, gözenekli veya sinterlenmiş metal/seramik sızıntı standartları kullanılarak günlük olarak kalibre edilmelidir. Kalibrasyon standartları 0,050 ml/dk ila 0,100 ml/dk metan akış hızı aralığında olmalı ve yılda en az bir kez kalibrasyon doğrulaması yapılmalıdır.

Ambalaj Yeterliliği ve Yeniden Sertifikasyon Gereksinimleri

Standardın 7. Bölümüne göre, paketleme sisteminin tasarımındaki herhangi bir değişiklik, aşağıdakiler dahil ancak bunlarla sınırlı olmamak üzere, yeniden sertifikalandırmayı gerektirir:

Ambalaj/mühür malzemelerindeki değişiklikler

Ambalaj/conta üreticilerindeki değişiklikler

Salmastra/conta modellerindeki değişiklikler

Ambalaj üretim yerlerindeki değişiklikler

Bu gereklilik, paketleme performansının tutarlılığını ve güvenilirliğini sağlayarak, pratik uygulamalarda doğrulanmamış değişikliklerin sızdırmazlık performansını etkilemesini önler.

Rapor Gereksinimleri ve Doküman Yönetimi

Kabul edilebilir bir API 622 paketleme raporu Ek B'de belirtilen formları içermelidir:

Kaçak emisyon test raporu (Tablo B.1) - 100 ppmv'yi aşmayan statik sızıntı ve mil contası ayarı yok

Ortam ve yüksek{0}sıcaklık korozyon testi veri sayfalarını doldurun (Tablo B.2 ve B.3)

Tam malzeme testi veri sayfası (Tablo B.4)

Tüm test kayıtları eksiksiz, doğru ve izlenebilir olmalıdır. Test tesisleri, test ekipmanı kalibrasyonunun güncel kayıtlarını tutmalıdır.

Standart Uygulama Önerileri ve En İyi Uygulamalar

API 622 standardının teknik gereklilikleri esas alınarak aşağıdaki uygulama önerileri önerilmektedir:

Ambalaj Seçimi Önerileri

Valf salmastralarını seçerken API 622 sertifikasyonunu geçmiş ürünlere öncelik verilmelidir. 3,2 mm (1/8 inç) kesite sahip test edilmiş bir salmastra, 3,2 mm'den 6,3 mm'ye kadar tüm kesitleri{-sertifikalandırabilirken, 6,3 mm (1/4 inç) kesite sahip test edilmiş bir salmastra, 6,3 mm ve üzeri tüm kesitleri-sertifikalandırabilir.

Test Planı Geliştirme

Aşağıdakileri içeren ayrıntılı bir test planının geliştirilmesi önerilir:

Açık test hedefleri ve kabul kriterleri

Uygun bir test laboratuvarının seçimi

Test numunelerinin temsil edilebilirliğinin ve izlenebilirliğinin sağlanması

Eksiksiz bir belge yönetim sisteminin kurulması

Pratik Uygulama Hususları

API 622 standartlaştırılmış test yöntemleri sunmasına rağmen, pratik uygulamalarda aşağıdaki hususların hala dikkate alınması gerekmektedir:

Gerçek çalışma koşulları test koşullarından farklı olabilir

Paketleme kurulum kalitesinin performans üzerinde önemli bir etkisi vardır

Düzenli bakım ve muayenenin gerekliliği

Operatör eğitimi ve yeterlilik gereksinimleri

API 622 Vana stoklarımızda

Şimdi iletişime geçin